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首頁>顧問輔導>精實生產線規劃系統CMLS>生產線佈置規劃及模擬分析
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  • (1)工程站及生產設備規劃。
  • (2)生產人員配置及工程站能力估算。
  • (3)產品於產線內搬送方式及設備規劃。
  • (4)線邊物料料架擺放及動線規劃。
  • (5)3D數位工廠建立。
  • (6)生產線產能模擬。
     
    		 
     
    		 

    • 一種模擬與控制技術的整合，應用在執行一個計劃前的生產線虛擬確認。

    數位工廠帶來的效益

  • 立體化視覺
  • 預先偵錯、提前改善
  • 參數化彈性運用、即時反應
  • 跨部門溝通無障礙
  • 縮短安裝調整工時，降低生產風險

    • 何時需要做產能模擬：

  • (1)建新廠或新生產線。
  • (2)新增設備或調整生產線。
  • (3)持續改善。
  • (4)設備投資成本最佳化。

    驗證(產出)：

  • (1)整線產能驗證。(現行/需求)
  • (2)各工程站C/T驗證。
  • (3)人力配置驗證。
  • (4)各生產設備能力驗證。
  • (5)瓶頸站分析。
  • (6)在製品數量分析。(系統呈現)

    案例：(焊裝生產線產能擴增)：
  • 1.產能需求：280台/班.
  • 2.舊主線產能：220台/班.
  • 3.擴建簡易主線：60台/班.
  • 4.規劃物流台車
        U/B；S/S L/R；ROOF各1台(共4台)
        (負責簡易主線<->副線搬運)
  • 5.副線維持原來規劃，不作改修。
     
  • 1.U/B物流台車增加1台
  • 2.舊新主線車型比例:2:1

    • 案例：(塗裝生產線產能擴增)：

  • 1.年產能：3.5萬->6萬台/月。
  • 2.生產車型12種，依各車型補膠工時長短作搭配。
  • 3.分析瓶頸站(人力;C/V速度)

        

    • 重點確認項目：

  • 1.人員作業高度及空間。
  • 2.作業內容(工法)分配是否合理。(多人作業)
  • 3.人員動線最佳化。
  • 4.料架位置/高度及物料順序。
  • 5.Cycle time。
  • 6.人員編成。

    案例：

    模擬
    量產

    • 運用自動化設備投資效益分析,達到生產自動化的目標
    主要目的:

  • 1.低減生產人力成本
  • 2.提昇產品品質穩定性

    案例: 轎車線引擎室增打自動化評估案

    案例: 底鈑人工作業改善為自動化作業

    案例：四面迴轉總組立治具

    主要效益：

  • (1)節省設備投資金額3000萬元
  • (2)降低設備安裝試車改修時間約2週。
  • (3)7項新技術突破.

    案例：車門機器人折邊新技術(Robot Hemming)



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